广汽丰田工厂初体验：解读“零缺陷”背后的秘密

日前，笔者有幸参观了位于广州南沙的广汽丰田工厂，近距离地观察和了解到广汽丰田在今年三月的全球丰田质量检查中，两条生产线的出厂产品的品质“零缺陷”背后的秘密。“零缺陷”的背后永远不含有运气成分，而是十二年甚至更长时间淬炼的“匠心质造”功力，这是我此行的最大感受。

其实在还未进到工厂的时候，我就感受到了员工对自己产品的满满的信任。这是我无意间观察到的，在广汽丰田的公司车位上，居然清一色的全是广丰自己生产的轿车，虽然内部员工有购车折扣，但这也是在别的工厂很难看到的景象。在深入了解过后还能义无反顾的选择，这让人看上去很安心，就像外面餐馆，如果老板能在午餐的时候不是开小灶，而是同样地吃餐厅出的菜品，不是让人看起来更安心吗？

消费者对于品质的追求，是生产者的生产目标，更是企业长久发展的保障，但是对于汽车这种这么复杂的产品来说，如果要做到保证质量，必然对生产效率会有所影响；如果为了提高效率，而忽略了品质，对企业的口碑更加不利。怎么把握这两者的平衡，又将两者做到极致呢？

这个问题早有了答案，“丰田生产方式”应该许多人都有听说过，也是非常有名的管理方式。“自働化”是丰田生产方式的重要支柱。自働化的关键在于赋予机器于以人的智慧，使人与设备有机联系起来，在 “自働化”思想中，人和机器要能够判断工序的好坏，发现问题时能够及时停止并进行改善，不让质量问题流入下一道工序，从而在过程中最大限度提升品质水平，而不是依赖于检查来发现问题，这不仅浪费时间，而且在不及时解决的情况下会生产出更多不合格的产品，为了杜绝这些问题的产生，丰田选择利用“自工序完结”工作方式来改善。

所谓“自工序完结”就是员工通过按照“良品标准”完成好自己工序上的任务，不将问题留到后一个工序。而设计部门、工艺部门和制造部门都在为生产现场创造能够实现标准作业的良品条件。

而良品条件的制定贯穿着丰田整个汽车制造工序。

在汽车整个生产布局中，一共可以分为冲压、焊接、涂装、成型、总装、检查这六个部分，在活动中，丰田的员工向我们介绍了一些改善缺陷率的相关细节。这次参观，我们只参观了两个生产车间，分别是涂装车间和总装车间。

在涂装车间的125项改善中，广汽丰田向我们介绍了其中的两项项改善。

1.缩短喷枪过滤器更换周期。

2.安装气吹装置改善电泳流挂

电泳流挂改善措施一：安装防流挂治具，将会滴到车身的涂料通过防流挂治具滴到别的地方。

电泳流挂改善措施二：安装气吹装置。

涂装车间其他工序也持续挑战“零缺陷率”。在底漆电泳之后的密封胶工程，最可能发生漏水缺陷。广汽丰田的工匠们正在推进“挑战1000天零漏水”活动，已达成了超过800天零漏水纪录。目前，广汽丰田涂装车间的不良率是0.004件/台，是行业平均水平的五分之一（0.02件/台），处于国内外领先水平。

由于保密原因和时间关系，涂装车间125项的改善措施没法一一向我们展示，但是由此可以看到广汽丰田对品质追求到底的决心。

经过焊接完成的冲压件进行了涂装以后，这部分车身被运送到总装车间进行总装，总装车间同样有着严格的工作节拍，他们是怎么保证成品质量实现自工序完结的呢？除了对人才的培训、“良品标准”的制定、不断地对工作条件细节改善等等条件外，还有一个非常值得一提的是总装车间的安东系统。

“自働化”的思想中，人和机器要能够判断工序的好坏，发现问题时能够及时停止并进行改善，不让质量问题流入下一道工序，从而在过程中最大限度提升品质水平，而不是依赖于检查来发现问题。

●体验生产线

由此可见，推行“自工序完结”，人的作用是非常重要的，每个人都要能判断工序的好坏，并能制造出符合“良品标准”的合格产品，所以员工培训是非常重要的。

●质检

●总结

我家小时候的电视机至今还在，除了款式旧了点，显示得不高清外，基本没有出现过故障；也许它不是性能很好的电视，甚至已经荒废了好久，但在心里这个电视机的品牌早已经成为我首选电器品牌，这是品质给一个品牌带来不可取代的价值。或许若干年以后，在我们安享晚年时，子孙们看着车库的老汉兰达，心里或许也会萌生同样的情感。