直流并励电机励磁和直流并联电机电枢电阻的调速控制方法

直流电机作为电力拖动系统中的重要执行元件，其调速性能直接影响工业生产的效率和质量。在直流电机家族中，并励电机因其励磁绕组与电枢绕组并联的特性，展现出独特的控制优势。本文将深入探讨直流并励电机通过调节励磁电流和电枢电阻两种经典调速方法的原理、实现方式及工程应用，并结合现代控制技术发展趋势，分析这些传统方法在智能化时代的创新应用。

一、直流并励电机的基本结构和工作原理

直流并励电机的定子部分包含主磁极和换向极，转子则由电枢铁芯和换向器组成。其独特之处在于励磁绕组与电枢绕组采用并联连接方式，这种结构决定了它兼具并励和串励电机的特性。当电机通电运行时，电枢电流Ia与励磁电流If形成两个独立回路，但共用同一电源电压。根据直流电机转速公式n=(U-IaRa)/(CeΦ)可知，转速与电枢电压U、电枢回路总电阻Ra、每极磁通Φ之间存在精确的数学关系，这为后续的调速控制奠定了理论基础。

二、励磁电流调速法原理与实现

励磁电流调速是通过改变励磁回路电阻Rf来调节励磁电流If，进而改变主磁通Φ的弱磁调速方法。具体实施时，在励磁绕组回路中串联可调电阻器，当增大Rf时，If减小导致Φ减弱。根据转速公式，Φ的减小将引起转速n的上升，这种"弱磁升速"的特性使该方法特别适用于需要宽范围调速的场合。工程实践中，采用多级切换电阻或连续可变的滑线电阻器，配合电流检测装置构成闭环系统，可将转速控制在±1%的精度范围内。某大型轧钢机应用案例显示，通过分级调节励磁电流，实现了基速以上30%-150%的无级调速，满足不同规格钢材的轧制需求。

但这种方法存在明显的局限性：当Φ过度减弱时，电枢反应加剧会导致换向恶化，出现火花甚至环火现象；同时电机输出转矩Te=CTΦIa随Φ减小而降低，造成"高速低转矩"的运行特性。因此国际电工委员会(IEC)标准规定，并励电机弱磁调速范围一般不超过额定转速的2倍，且需配合强通风冷却措施。

三、电枢电阻调速法技术与应用

电枢电阻调速是在电枢回路中串联可变电阻Rad，通过改变总电阻(Ra+Rad)来实现调速的方法。根据转速公式，增大Rad将导致电枢压降(Ia(Ra+Rad))增加，使转速n下降。这种方法的突出优点是实现简单，仅需大功率变阻器或电阻箱即可构建调速系统，在早期的起重设备、电车驱动中广泛应用。

实际操作中，通常采用铸铁电阻片或合金电阻丝构成分级可调电阻箱。某港口门式起重机的控制案例显示，通过5级电阻切换可实现60%-100%额定转速的调节。但该方法存在显著缺点：附加电阻消耗的电功率(I?Rad)以热能形式浪费，系统效率η=输出功率/(U(Ia+If))随Rad增大急剧下降；同时机械特性变软，负载波动时转速稳定性差。计算表明，当转速调至50%额定值时，效率不足30%，这严重制约了其在节能要求严格场合的应用。

四、两种调速方法的对比分析与联合应用

从控制特性来看，励磁调速属于恒功率调速，适合基速以上调节；而电枢电阻调速属于恒转矩调速，适用于基速以下调节。动态响应方面，励磁回路时间常数较大（通常0.5-2秒），调速响应较慢；电枢电阻调速则可实现秒级响应。某精密机床的双模式调速系统创新性地结合两者优势：基速以下采用电枢电阻调速保证起动转矩，基速以上切换为励磁调速扩展速度范围，通过PLC编程实现自动切换，使调速范围达到1:10。

现代电力电子技术为传统调速方法注入新活力。采用IGBT器件构成的PWM励磁调节器替代机械变阻器，可将励磁电流调节精度提高到0.5%；而晶闸管相控调压装置与电枢电阻的混合使用，既保留了电阻调速的简单性，又通过电压调节减少了电阻损耗。某智能工厂的输送线控制系统实测数据显示，这种混合方案比纯电阻调速节能40%以上。

五、调速系统的保护与优化设计

无论采用哪种调速方式，都必须配置完善的保护电路。对于励磁调速，需设置最小励磁电流继电器，防止磁场过弱导致"飞车"；电枢电阻调速则要配置过电流速断保护，避免电阻器烧损。热力学计算表明，额定功率10kW的电机采用电阻调速时，电阻箱的散热面积不应小于0.5m?/kW。

先进的控制算法可显著提升传统调速方法的性能。引入模糊PID控制器后，某实验平台的转速超调量从12%降至3%；基于模型预测控制(MPC)的智能励磁系统，能根据负载变化预测性调节励磁电流，使动态响应时间缩短60%。这些创新实践为传统调速技术赋予了智能化新内涵。

六、技术发展趋势与工程选型建议

随着永磁材料与电力电子技术的发展，传统直流调速系统正面临新型驱动技术的挑战。但在某些特殊领域，如大惯量负载起动、精密张力控制等场合，直流并励电机调速仍具不可替代的优势。工程选型时应遵循"励磁调速优先，电阻调速补充"的原则，对于频繁起动、制动场合，建议采用电枢电阻调速与再生制动结合的方案；而对宽范围精密调速需求，宜选择励磁调速配合测速反馈的闭环系统。

展望未来，物联网技术与传统调速方法的融合将创造新的可能。通过嵌入智能传感器和边缘计算模块，传统直流调速系统可升级为具有状态监测、能效优化功能的智能节点，这为工业4.0背景下的设备改造提供了经济有效的技术路径。某轴承制造厂的智能化改造案例显示，这种升级方案能使设备能耗降低15%，同时减少30%的维护停机时间。

审核编辑 黄宇