车载磁性元器件如何破解成本困局？

在车载OBC磁性元器件领域，线材作为关键材料，其性能与成本直接影响磁性元器件与系统的效率、成本结构。万宝电子技术总监赵轩在接受《磁性元件与电源》记者专访时，以一线从业者视角，向我们揭示了线材企业与磁性元器件企业的协同创新路径—— 通过线材工艺迭代与磁性元器件产品设计需求的深度耦合，构建起全链条竞争力。

01.线材配比 磁性元器件电流效率与空间布局的技术平衡

赵轩指出，铁氟龙绞线、压方线、圆线等线材的组合应用，直接决定磁性元器件产品的体积、损耗与可靠性。

以6.6kW OBC 为例，铁氟龙绞线与压方线、圆线的长度占比约 1:1，这种配比既能满足导电需求，又能优化绕制工艺，使磁性元器件产品体积缩小。

而高功率场景下，线材股数与线径的重要性显著提升。赵轩解释道，20kW OBC 需采用 350 股以上的铁氟龙绞线，通过增加导体截面积降低内阻，同时配合漆包线绕包工艺，降低磁性元器件产品损耗。

万宝自主产线的灵活性，使不同功率段线材配比调整周期有效缩短，助力提升磁性元器件企业的生产效率。

铁氟龙绞线与膜包线

02.线材全链自主化：破解30%-40%成本占比的核心密码

线材在OBC磁性元器件成本中占比在30%-40%左右，万宝电子通过全流程自主生产体系实现成本与质量的双重把控。

“我们自己做漆包线和绞线，避免了中间环节的成本损耗。”赵轩指出，万宝电子通过拉制导体、绝缘包覆、绞线成型的全流程自主生产体系，实现了对线材生产各环节的精准把控。

这一全链掌控模式不仅提升了生产灵活性，更显著降低了成本 —— 同等性能的 OBC 模块，采用万宝线材的客户可降低更多的材料成本，为磁性元器件企业提供了更具竞争力的定价空间。

自主生产的灵活性直接体现在响应速度上。“当磁性元器件企业客户有改线径或样品需求时，我们能快速调整产线配合。”赵轩提到，面对比亚迪等客户的高压平台开发需求，万宝可在短周期内完成样品迭代，满足车企快速验证的要求。

压方线应用

03.设备升级革命：提升磁性元器件可靠性

谈及生产端的核心优势，赵轩多次强调设备的重要性：“我们选用行业头部设备供应商，通过定制化改良实现设备与工艺的深度融合。”

万宝电子斥资引入高精度绞线机、漆包线生产线，并针对车载线材高可靠性需求，通过定制化改良电控系统、模具及螺杆结构，实现设备性能与线材工艺的深度匹配。

设备的规模化效益在高压线材生产中尤为显著。赵轩说道：“适配大股数规格设备回本相对快一点，小规格的话回本较慢，以适配 20kW OBC 的大规格绞线为例，设备投资回本周期控制在 1-2 年。往年旺季，公司月出货量突破 100 万米，设备利用率达 95% 以上。”

在高压平台线材生产中，设备的高效性尤为突出。针对800V 平台需求，万宝通过设备优化实现 0.05mm 双拼绞线批量生产，双拼线在减少厚度、增加宽度的同时，还能规避传统压方线易破膜、断股的行业通病，直接提升了磁性元器件产品良率与可靠性。

膜包线用设备

04.高压平台协同研发：从0.05mm到0.03mm的技术预埋

在800V/1000V 高压平台研发中，万宝根据磁性元器件高频化需求，在已量产 0.05mm 系列绞线的基础上，启动 0.03mm 超细绞线研发。

“高频化场景下，细径绞线的集肤效应更低，电流密度更高，能显著提升磁性元器件效率。”这意味着磁性元器件企业无需大幅调整磁芯设计，即可实现效率跃升。这种协同创新不是简单的材料替换，而是从导电性能、机械强度到温度耐受的全方位优化。

据了解，通过近两年在细径绞线领域的提前布局，万宝电子0.05mm 线在车载 OBC 的应用占比正逐步提升，并已用于比亚迪 4.0/5.0 平台，占据行业先发优势。

05.结语：从材料供应商到系统共创者

从传统单股线到双拼绞线，从6.6kW 到 1000V 平台，万宝电子以一根线材的进化，折射出中国磁性元器件产业链的升级路径。

万宝电子的实践揭示了一个行业趋势：在新能源汽车高压化、智能化浪潮中，线材企业与磁性元器件企业的关系正从供需对接升级为技术共生。

“当线材企业在研发0.03mm 绞线时，不仅要考虑线材本身的导电性能，更要预判磁性元器件未来几年的技术需求。”这种深度协同，使万宝电子从单一的线材供应商，进化为车载 OBC 系统创新的核心参与者，为磁性元器件行业的成本优化与技术突破提供了全新范式。

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审核编辑 黄宇