博世汽车电子积极推进各类工业4.0应用

博世汽车电子中国区工厂作为博世在工业4.0领域践行领先实践者，在组织文化、IT数据战略、业务应用及人员能力四大方面全面部署并实施数字化转型战略，同时在制造及物流领域积极推进各类工业4.0应用。制动系统电控单元组装部门响应组织数字化战略，从本部门的价值流定位出发，基于对业务的现况和展望着力打造内部核心数字化人才梯队。该部门不仅积极赋能员工的数字专业能力成长，更鼓励其在业务中学为所用，以带动部门去更多地探索数字化方案的可能。员工自动化学习圈正是其中的典型代表，他们在业余时间通过小组自学，建立起部门内关于自动化的知识储备库，应用所学推动业务的自动化进程。

“学习自动化相关知识的初衷来自于业务上的需求，工作要求我们不仅要会做设备测试，还要解决工作站发生的问题，但因为工作站软件技能不足，后者以前一直是我们的短板，” 自动化学习圈圈主Zhenghua表示。几年前，在Zhenghua负责的工作站上出现PLC参数设置错误，由于现场同事对于软件调试不甚熟悉，导致了一天半的宕机，但这个问题在前来支援的专家的手里分分钟就能解决。这个经历让Zhenghua坚定了学习自动化知识的决心。

自动化核心解决方案有PLC（可编程逻辑控制器）、机器人、相机、伺服等的多种控制方式，涉猎范围非常广。这种情况下，依靠个人的力量去推进自动化，效果非常有限。但如果是团队，这个结果就可能不一样了。因此一些有能力的员工根据部门设备的关键部件分布，结合自身兴趣选择专注的技能领域成立了自动化学习圈。除了本职工作外，他们通过知识共享和定期聚会，不断累积、沉淀知识储备，来最大化团队的集体力量。自动化学习圈从原本只专精于点位调试到现在可以自己写编程，甚至可以完成全线的自动化方案设计。学习圈成员Haifeng补充道：“刚开始的时候，仅是单纯的不想依赖外援，所以开始接触PLC及其它自动化知识，但随着不断深挖知识的过程，慢慢地兴趣也培养出来了。”

这样的团队力量在学习圈成员Shaofeng所负责的新自动化产线上展露无遗。不久前，该部门决定投入全新的机器人应用，但在机器人调试过程中出现了问题，供应商端迟迟无法解决。经过分析后，团队发现要顺利完成调试，必须从设备PLC、视觉影像、机器人编程及产线设计四方面多管齐下，但由于每个供应商只精通其中一块，所以才导致问题一直悬而未决。这时圈子里“攒出来”的能力储备就发挥了作用，团队通过自己的努力顺利完成了调试，并将DPPM（每百万发生的缺陷率）控制在比预期目标更低的范围内，交出了漂亮的成绩单。

解决业务问题只是自动化学习圈的一个目标，他们还有着更宏大的愿景—— 通过自身经验总结和技能成长，主动探索新技术应用到业务之中，并在新的自动化产线设计前期制定统一标准，建立工作站之间一致的运行逻辑，减少开发时间、提升维修效率，并降低备件种类，助力制动系统电控单元组装部门的业务发展。

在当今数字化的浪潮下，博世汽车电子事业部致力于打造组织数字文化，积极赋能员工专业成长，朝向数据驱动型工厂持续迈进，不断追求业务卓越！